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Das Interesse der Industrie am Hartgesteinsabbau ist nach wie vor groß, wobei die Mehrheit der großen Bergbauunternehmen die Technologie in ihre auf Nachhaltigkeit ausgerichteten Roadmaps einbezieht, sagte Arne Lewis, Vizepräsident für Hard Rock Continuous Mining bei Sandvik Mining and Rock Solutions, letzten Monat gegenüber IM.

Am Rande der Sandvik-Veranstaltung „Innovation im Bergbau“ in Tampere (Finnland) sagte Lewis, dass das Unternehmen bei einer Reihe von Projekten zum Abbau von Hartgestein mit wichtigen Industriepartnern erhebliche Fortschritte mache, was repräsentativ für die allgemeine Nachfrage der Branche nach dieser Technologie sei.

„Das Interesse der Bergbaugemeinde ist immer noch sehr groß“, sagte er. „Wir führen laufende Gespräche mit vielen großen Bergbauunternehmen, bei denen der Abbau von Hartgestein auf allen Tagesordnungen und Plänen für die Zukunft steht.“

Die Nachhaltigkeitsvorteile, die der Einsatz von Hartgesteinsschneidegeräten in Verbindung mit Förderbändern oder elektrischen Lademaschinen gegenüber traditionelleren Bohr- und Sprengarbeiten sowie dieselbetriebenen Lade- und Transportvorgängen mit sich bringt, sind ein Grund für dieses Interesse, aber die Kontinuität des Betriebs – das ist nicht nötig Stoppen Sie zum Beispiel wegen Sprengungen – und auch die Sicherheitsvorteile, die die Technologie mit sich bringt, sind für die Industrie von großem Interesse.

Die Schneidtechnologie ist für Sandvik nichts Neues, denn das Unternehmen verfügt über eine beträchtliche Anzahl von Bohr-, Bohr-, Bohr- und Teilschnittmaschinen im Weichgesteinsbereich sowie viele Beispiele von Teilschnittmaschinen in Hartgestein, die seine leistungsstarke ICUTROC-Technologie nutzen geschnittenes Gestein mit mehr als 100 MPa UCS. Zu seinem Hartgesteins-Portfolio gehörten auch Riff-Bergbaumaschinen (mehr dazu später), aber eines der am meisten beachteten Hartgesteins-Schneidprojekte war die Entwicklung des Sandvik MX650.

Diese Maschine, die die Walzenscheiben-Untergrabungstechnologie nutzt, wurde für Minenerschließungen in Baugruben von 4 x 4 m bis 5,1 x 7 m entwickelt. Die erste Iteration des MX650 wurde in den letzten Jahren in mehreren Testprogrammen in WOLFRAMs Wolframmine Mittersill in Österreich auf Herz und Nieren geprüft, die der Sandvik Group gehört und eine Wolframquelle für die Wolframcarbidproduktion ist, die in Werkzeugen verwendet wird und Einsätze für Bohrer. Laut Lewis ist derzeit auch die nächste Version des MX650 in Arbeit.

Diese Maschine der neuen Generation wird in Zusammenarbeit mit einem Konsortium aus fünf Bergbauunternehmen im Rahmen eines vom Canada Mining Innovation Council (CMIC) geleiteten Projekts entwickelt.

Bei der gleichen Veranstaltung in Tampere einen Tag zuvor bestätigte der Entwicklungsmanager von Agnico Eagle Mines Finland, Jari Nasi, dass der Goldminenbetreiber zu diesem Konsortium gehörte, zu den anderen gehören nach Angaben von IM auch Bergbaugruppen mit Sitz in Nordamerika und Europa. Nasi sagte: „Mit dem Sandvik MX650 prüfen wir, ob er die herkömmliche Bohr-, Spreng- und Mörtelsequenz im Bergbau ersetzen kann. Die Ausrüstung bietet erhebliche Vorteile, da sie kontinuierlich abbaut, die Gefährdung der Arbeiter durch gefährliche Stellen verringert und das Tunnelprofil verbessert. Die aktuelle.“ Die Herausforderung besteht darin, die Funktionsfähigkeit der Ausrüstung in Gestein über 150 MPa nachzuweisen.“

Lewis erläuterte die bisherigen Fortschritte mit dem von CMIC geführten Konsortium: „Wir haben mit den Unternehmen einen Test in Mittersill durchgeführt, der erfolgreich abgeschlossen wurde. Vertreter der Bergbauunternehmen kamen zum Testbergwerk und bewerteten die Maschine und den Abbau.“ Es wurde ein vollständiger Bericht erstellt und den Mitgliedern zur Verfügung gestellt. Wir diskutieren jetzt mit ihnen über die nächsten Schritte, die, mit all den gewonnenen Erkenntnissen, darin bestehen würden, die nächste Version des MX650 zu entwerfen.“

CMIC erzählteICH BIN dass das Demonstrationsprojekt zu Beginn dieses Jahres allen Beteiligten eine einzigartige Gelegenheit zum „Level-Setting“ bot und es den Teilnehmern ermöglichte, die Wertschätzung für die Technologie und die Anforderungen für eine minentaugliche Implementierung zu steigern. „Die Erfahrung wurde durch eine Kombination aus dem Bestreben der Branchenteilnehmer, das mechanische Schneiden von Hartgestein zu übernehmen, und der Offenheit und dem Engagement von Sandvik für die Schneidtechnologie ermöglicht“, sagte Trevor Kelly, CMICs Innovation Manager – Bergbau.

Er fügte hinzu: „CMIC freut sich auf diese spannende Gelegenheit mit Sandvik und unseren Mitgliedern, gemeinsam die nächste Version des MX650 zu entwickeln. Dies ist ein weiterer Schritt auf unserem Transformationsweg, der direkt mit dem CMIC-Programm zum mechanischen Schneiden von Hartgestein verbunden ist.“ und die Vision einer kontinuierlichen unterirdischen Entwicklungsplattform.“

Einige der gewonnenen Erkenntnisse beziehen sich sowohl auf die Lade- als auch auf die Verschraubungsvorgänge, die mit der Verwendung des MX650 einhergehen.

„Wir waren immer zuversichtlich, dass wir hartes Gestein schneiden können, und das wurde bereits mit dem MN220 Reef Miner und davor mit dem ARM1100 bewiesen“, sagte Lewis und bezog sich dabei auf diese Maschinen zum Schneiden von Riff-Hartgestein, die für den Einsatz konzipiert waren in 1,15 m hohen Strossen, die geringe Mengen Erz mit dem gewünschten Gehalt liefern.

Der ARM1100 wurde Anfang der 2000er Jahre von Voest Alpine in Zeltweg, Österreich, zusammen mit Lonmin entwickelt (Voest Alpine wurde 1996 von Tamrock übernommen, Sandvik übernahm 1998 die volle Kontrolle über Tamrock) und wurde in seinen südafrikanischen Platinbetrieben, aber auch bei KGHM eingesetzt Polkowice-Kupfermine in Polen, wobei der MN220 ein Ergebnis der Erkenntnisse aus diesen Maschinen ist. Der MN220 wurde zuvor auch versuchsweise in zwei angloamerikanischen Minen in Südafrika eingesetzt.

Warum wurden diese früheren Maschinen damals nicht kommerzialisiert? „Das Schneiden war nicht das Problem; der Rest der Materialhandhabung, der Logistik, der Konzeptbetriebsbereitschaft usw. musste verfeinert und verstanden werden“, sagte Lewis.

Schnitt auf heute: Das neueste Schmalriff-Produktionssystem des Unternehmens, der Sandvik MN330, steht in einer Mine in Südafrika und wartet auf die Montage. Diese Maschine wurde in Zusammenarbeit mit Anglo American für den Einsatz in einer seiner PGM-Minen entwickelt.

MN330-gerendertes Bild, geteilt von Sandvik im Jahr 2021

Die Lösung besteht aus dem innovativen Hartgesteinsschneider Sandvik MN330, der in Strossen mit einer Höhe von bis zu 1,5 m eingesetzt werden kann, und einem Hencon-Gebläse-/Fördersystem, das das geschnittene Material mittels Saugkraft aus der Mine absaugt und durch eine Reihe von Separatoren befördert und Filter.

Der Riffbergmann wird anspruchsvollen Bedingungen ausgesetzt sein, wobei eine der Anforderungen darin besteht, dass er in Stollen mit einer Neigung von bis zu 30 Grad arbeiten kann, was das steile Gefälle der Riffe widerspiegelt.

Sowohl Schneidvorgänge als auch „Umspannen“ können mit der MN330 aus der Ferne durchgeführt werden, wodurch die Notwendigkeit, dass sich Personal in unmittelbarer Nähe der Maschine aufhalten muss, erheblich reduziert wird und lediglich Schraubvorgänge einen manuellen Eingriff erfordern.

Sandvik hat in der unterirdischen Werkstatt der Mine einen Kontrollraum eingerichtet, um den Bedienern die Durchführung dieser Fernfunktionen zu ermöglichen. Im Verlauf des Versuchs ist geplant, eine ähnliche oberirdische Einrichtung einzurichten.

Lewis sagte, der Test dieser Maschine, die ebenfalls in der gleichen Anlage wie die früheren Versionen in Zeltweg, Österreich, gebaut wurde, habe mehrere Phasen durchlaufen, darunter einen ersten Machbarkeitsnachweis, der zur Erfüllung der vom Kunden festgelegten Schlüsselleistungsindikatoren führen werde.

„Je nachdem, wie schnell wir die verschiedenen Phasen durchlaufen, können wir den Versuch beschleunigen“, kommentierte Lewis. „Anglo American war während der gesamten Organisation der Entwicklung der Maschine ein eifriger Unterstützer und zeigte auf jeder Entwicklungsstufe Interesse. Diese Maschine baut auf den Erfahrungen und Erkenntnissen der Riffbergbauprojekte auf.“

Es ist unwahrscheinlich, dass diese Maschine in mehreren Sektoren im Bergbau eingesetzt werden kann, aber Lewis sagte, es sei ein weiteres Beispiel dafür, dass das Unternehmen Erkenntnisse aus früheren Projekten nutzt, Kundenfeedback einholt und die Lösung für die ausgewählte Anwendung verfeinert.

„Man kann nicht alle Anforderungen und Spezifikationen der Branche mit einer Maschine abdecken – das verstehen wir –, aber der Lernprozess, den wir kontinuierlich durchlaufen, ist von größter Bedeutung, um unsere Produkte zu verbessern und sicherzustellen, dass die Maschinen, die wir bauen, gegenüber ihren Vorgängern immer besser werden und eine bessere Leistung erbringen.“ positiver Unterschied zum Bergbausektor.“